Образовательный электронный файл

20 Министерство образования РФ Пермский государственный технический университет Строительный факультет Кафедра строительных материалов и специальных тех нологий Контрольное задание №2 (по курсу «Материаловедение и технология конструкционных материалов») Вариант № 4 Выполнила: ст удентка гр. ПГСз- г.Пермь-200 8 г. Содержание: Задача №1 Задача №2 1. Области применения литых, подвижных и жестких бетонных смесей 2. Способы зимнего бетонирования 3. Классификация качественных углеродистых сталей по назначению и их мар кировке 4. Основные технические свойства битумов 5. Влияние влаги на свойства древесины Список литературы Задача №1. Определить п ористость затвердевшего цементного теста из портландцемента, если сод ержание воды в нем 48%, а для прохождения реакции твердения требуется 20%. Пло тность портландцемента 3,1 г/см . 1. Абсолютный объем, занимаемый цементным тестом 2. Абсолютный объем, занимаемый цементным камнем 3. Объем цементного теста без пор Ответ: пористость затвердевшего цементного теста = 34,9% Задача №2. Масса образц а из древесины дуба 2х2х3 см равна 8,6г, при сжатии вдоль волокон предел прочн ости его оказался равный 37,3 МПа. Найти влажность, плотность и предел прочн ости дуба при влажности 15%, если масса высушенного такого же образца равна 7г. Влажность деревянного образца во время испытания Плотность г/см Предел прочности Мпа. Ответ: влажность = 23%; плотность = 0,58 г/см ; предел прочности = 53,7МПа. 1. Области применения литых, подвижных и жестких бетонных смес ей. Литые бетонные смеси. Благодаря применению комплексных химических доба вок, включающих суперпластификатор, могут быть получены без увеличения расхода цемента нерасслаивающиеся самоуплотняющиеся литые бетонные с меси. Применение таких смесей взамен стандартных виброуплотняемых мал оподвижных смесей, укладываемых с применением средств малой механизац ии на участках инженерного обустройства автомобильных дорог (съезды, пе реезды, остановочные площадки и т. п.) в городских стесненных условиях при устройстве проездов, тротуаров, а также при ремонте дорожных покрытий по зволяет значительно уменьшить затраты труда, повысить его производите льность и на этой основе получить экономический эффект при одновременн ом повышении качества строительства и улучшения условий труда. К литым самоуплотняющимся бетонным смесям относя тся смеси, не имеющие внешних признаков расслоения, подвижность которых, измеренная непосредственно перед укладкой в конструкцию, характеризу ется показателем осадки стандартного конуса 20 см и более по ГОСТ 10181.1-81. Приготовление литых стандартных бетонных смесей производится в два эт апа с применением автобетоносмесителей. Работы по применению литых бетонных смесей в строительстве покрытий и о снований следует производить в соответствии со СНиП 3.06.03-85. приготовление и транспортирование исходной малоподвижной бетонной смеси, устройство деформационных швов, уход за свежеуложенным бетоном и др. Литые бетонные смеси могут применяться при строительстве монолитных о снований и покрытий, как однослойных, так и двухслойных. Конструкция пок рытия и всей дорожной одежды определяется проектом. Поперечный и продол ьный уклоны на участках покрытия (основания), где для бетонирования прим еняются литые самоуплотняющиеся бетонные смеси, не должны превышать 3%. Бетоны, полученные из литых смесей, распределяются и уплотняются в основ ном под действием собственного веса, что и определяет эффективность их п рименения. Они характеризуются таким же или меньшим на 3-7% по сравнению с б етонами из малоподвижных смесей расходом цемента и не уступают им по про чности, деформативности и морозостойкости. Технико-экономическая эффективность применения бетонов из литых смесе й взамен стандартных обеспечивается также значительным снижением труд озатрат при устройстве дорожных оснований и покрытий, улучшением услов ий труда, уменьшением энергоемкости и стоимости строительства. Подвижные бетонные смеси. Подвижность бетонной смеси характеризуется измеряемой осадкой (см) конус а (ОК), отформованного из бетонной смеси, подлежащей испытанию. Для опреде ления подвижности, т.е. способности смеси расплываться под действием соб ственной массы, и связанности бетонной смеси служит стандартный конус. О н представляет собой усеченный, открытый с обеих сторон конус из листово й стали толщиной 1 мм. Высота конуса 300 мм, диаметр нижнего основания 200 мм, верхнего 100 мм. Внутреннюю поверхность формы-конуса и подд он перед испытанием смачивают водой. Затем форму устанавливают на поддо н и заполняют бетонной смесью в три приема, уплотняя смесь штыкованием. П осле заполнения формы и удаления излишков смеси форму тотчас снимают, по днимая ее медленно и строго вертикально вверх за ручки. Подвижная бетонн ая смесь, освобожденная от формы, дает осадку или даже растекается. Мерой подвижности смеси служит величина осадки конуса, которую измеряют сраз у же после снятия формы. В зависимости от осадки конуса различают подвижные (пластичные) бетонны е смеси, величина осадки конуса для которых составляет 1...12 см и более, и жес ткие, которые практически не дают осадки конуса. Однако при воздействии вибрации последние проявляют различные формовочные свойства в зависим ости от состава и использованных материалов. Для оценки жесткости этих с месей используют свои методы. Подвижность бетонной смеси вычисляют как среднее двух определений, выполненных из одной пробы смеси. Если осадка конуса равна нулю, то удобоукладываемость бетонной смеси характеризуе тся жесткостью. Жесткие бетонные смеси. Жесткость бетонной смеси характериз уется временем (с) вибрирования, необходимого для выравнивания и уплотне ния предварительно отформованного конуса бетонной смеси в приборе для определения жесткости. Цилиндрическое кольцо прибора (его внутренний д иаметр 240 мм, высота 200 мм) устанавливают и жестко закрепляют на лабор аторной виброплощадке. В кольцо вставляют и закрепляют стандартный кон ус, который заполняют бетонной смесью в установленном порядке и после эт ого снимают. Диск прибора с помощью штатива опускают на поверхность отфо рмованного конуса бетонной смеси. Затем одновременно включают вибропл ощадку и секундомер; вибрирование производят до тех пор, пока не начнетс я выделение цементного теста из отверстий диска диаметром 5 мм. Время виброуплотнения (с) и характеризует же сткость бетонной смеси. Ее вычисляют как среднее двух определений, выпол ненных из одной пробы смеси. В лабораториях иногда используют упрощенны й способ определения жесткости бетонной смеси, предложенный Б.Г. Скрамта евым. По этому способу испытание проводят следующим образом. В обычную м еталлическую форму для приготовления кубов размером 20 Ч 20 Ч 20 см вставляют стандартный конус. Предварительн о с него снимают упоры и немного уменьшают нижний диаметр, чтобы конус во шел внутрь куба. Наполняют конус также в три слоя. После снятия металличе ского конуса бетонную смесь подвергают вибрации на лабораторной площа дке. Стандартная виброплощадка должна иметь следующие параметры: кинем атический момент 0,1 Н м; амплитуду 0,5 мм; частот у колебаний 3000 мин– 1. Вибрация длится до тех пор, пока бетонная смесь не за полнит всех углов куба и ее поверхность не станет горизонтальной. Продол жительность вибрирования (с) принимают за меру жесткости (удобоукладыва емости) бетонной смеси. Время, необходимое для выравнивания поверхности бетонной смеси в форме, умноженное на коэффициент 1,5 характеризует жестк ость бетонной смеси. Литые и подвижные смеси имеют жесткость 0, малоподвижные 15...20, жесткие 30...200 и о собо жесткие 200 с. Применяют сверхжесткие, жесткие и подвижные бетонные см еси. 2. Способы зим него бетонирования. Бетон, укладываемый зимой, должен зимой же приобрести прочность, достато чную для распалубки, частичной нагрузки или даже для полной загрузки соо ружения. При любом способе производства бетонных работ бетон следует предохран ять от замерзания до приобретения им минимальной (критической) прочност и, которая обеспечивает необходимое сопротивление давлению льда и в пос ледующем при положительных температурах способность к твердению без з начительного ухудшения основных свойств бетона. При бетонировании зимой необходимо обеспечить тв ердение бетона в теплой и влажной среде в течение срока, устанавливаемог о в зависимости от заданной прочности. Это достигается двумя способами: первый – использованием внутреннего запаса теплоты бетона; второй – д ополнительной подачей бетону теплоты извне, если внутренней недостато чно. При первом способе необходимо применять высокопро чный и быстротвердеющий портландцемент. Кроме того рекомендуется испо льзовать ускоритель твердения цемента – хлористый кальций, уменьшать количество воды в бетонной смеси , вводя в нее пласт ифицирующие и воздухововлекающие добавки, и уплотнять ее высокочастот ными вибраторами. Все это дает возможность ускорить твердение бетона пр и возведении сооружений и добиться того, чтобы бетон набрал достаточную прочность перед замораживанием. Внутренний запас теплоты в бетоне создают путем по догрева материалов, составляющих бетонную смесь ; к роме того, в твердеющем бетоне теплота выделяется при химической реакци и, происходящей между цементом и водой (экзотермия цемента). В зависимости от массивности конструкций и температуры наружного воздуха подогревают только воду д ля бетона либо воду и заполнители (песок, гравий, щебень). Воду можно подог ревать до 90 С, заполнители – до 40 С, цемент не под огревают. Требуется, чтобы температура бетонной смеси при выходе из бето носмесителя была не выше 30 С, так как при бо лее высокой температуре она быстро густеет. Загустевание, т.е. потеря под вижности бетонной смеси, затрудняет укладку, а добавлять воду нельзя, т.к. вода понижает прочность бетона. Минимальная температура бетонной смес и при укладке в массивы должна быть не ниже 5 С, а при укладке в тонкие конструкции – не ниже 20 С. В последнее время применяют новый способ – электр оподогрев смеси в специальном бункере непосредственно перед укладкой в конструкцию. В этом случае электрический ток пропускают через смесь и разогревают ее до 50 – 70 С. Разогретую с месь надо сразу же укладывать и уплотнять, т.к. она быстро густеет. В процессе твердения бетона цемент выделяет значительное количество т еплоты, зависящее от состава и тонкости помола цемента, температуры бето на и срока твердения. Теплота выделяется, главным образом, в первые 3 – 7 дн ей твердения. Чтобы сохранить ее в бетоне на определенный срок, необходи мо покрыть опалубку и все открытые части бетона хор ошей изоляцией (минеральной ватой, шевелином, опилками и т.д.), толщина кот орой определяется теплотехническим расчетом. Описанный выше способ зимнего бетонирования часто называют способом термоса, т.к. подогретая бетонная смесь твердеет в усл овиях теплоизоляции. Применение данного способа рационально, если тепл ота, необходимая для его первоначального твердения, сохраняется в бетон е по крайней мере 5 – 7 сут. Конструкции тонкие и ли со слабой теплоизоляцией, а также возводимые при очень сильных морозах , должны бетонироваться с подачей теплоты извне. Существую т следующие три разновидности этого способа. Обогрев бетона паром, пропуск аемым между двойной опалубкой, окружающей бетон, или по трубкам, находящ имся внутри бетона, или по каналам, вырезанным с внутренней стороны опал убки. Обычная температура пара 50 – 80 С. При этом бето н твердеет быстро, достигая в течение 2 сут такой прочности, которую он на бирает за 7 сут нормального твердения. Электропрогрев бетона , осуще ствляемый с помощью переменного тока. Для этого стальные пластинки-элек троды, соединенные с электрическими проводами, укладывают сверху или с б оковых сторон конструкции бетона в начале его схватывания или закладыв ают в бетон продольные электроды, или вбивают короткие стальные стержни для присоединения проводов. После затвердения бетона выступающие конц ы этих стержней срезают. Пластинчатые электроды применяют, главным обра зом, для подогрева плит и стен, продольные электроды и поперечные коротк ие стержни – для балок и колонн. При бетонировании массивных сооружений зимой цел есообразно применять электропрогрев только поверхностного слоя бетон а и углов сооружения (так называемый периферийный электропрогрев), чтобы предохранить его от преждевременного замерзания. Обогрев воздуха, окружающего бетон, производится следующим образом: устраивают фанерный или брезент овый тепляк, в котором устанавливают временные печи, специальные газовы е горелки (при этом нужно строго соблюдать противопожарные правила), воз душное отопление (калориферы) или электрические отражательные печи. В те пляках ставят сосуды с водой, чтобы создать влажную среду для твердения, или поливают бетон. Этот способ дороже предыдущего и применяется при очень низких температурах, при малых объемах бетониро вания, а также при отделочных работах. Кроме описанных выше способов зимнего бетонирова ния, требующих подогрева составляющих бетона или самого бетона, применя ется холодный способ зимнего бетонирования, при котором материалы не по догреваются, но в воде для приготовления бетона растворяют большое коли чество солей: хлористого кальция CaCl , хлористого на трия NaCl , нитрита натри я NaNO , поташа K CO . Эти соли снижа ют точку замерзания воды и обеспечивают твердение бетона на морозе (хотя и очень медленное). Количество соли, добавляемое в бетон, зависит от ожида емой средней температуры твердения бетона. ТАБЛИЦА. Рекомендуемое содержание противоморозны х добавок в бетоне. Температура т вердения бетона, С до Содержан ие безводной соли, % массы цемента NaCl + CaCl NaNO K CO - 5 3+0 или 0+3 4 – 6 5 – 6 - 10 3,5+1,5 6 – 8 6 – 8 - 15 3,5+4,5 8 – 10 8 – 10 - 20 - - 10 – 12 - 25 - - 12 – 15 Бетонная смесь с добавкой поташа быстро густеет и с хватываются, в результате ее труднее укладывать в опалубку. Чтобы сохран ить удобоукладываемость бетонной смеси с поташом, в нее добавляют сульф итно-дрожжевую бражку или мылонафт. Зимнее бетонирование с применением противоморозн ых добавок – простой и экономичный способ. Однако большое количество со ли, вводимой в бетон, может ухудшить структуру, долговечность и некоторы е другие свойства. При эксплуатации конструкции во влажных условиях воз можна коррозия арматуры под действием хлористых с олей (нитрит натрия и поташ коррозии не вызывают). Кроме того, образующиес я в процессе твердения бетона с добавками едкие щелочи могут вступить в реакцию с активным кремнеземом, содержащимся в некоторых заполнителях, и вызвать коррозию бетона. Поэтому бетон с противоморозными добавками не рек омендуется применять в ответственных конструкциях, в бетонных констру кциях, предназначенных для эксплуатации во влажных условиях при наличи и реакционноспособного кремнезема в зернах заполнителя, а бетон с хлори стыми солями – в железобетонных конструкциях. 3. Классификация качественных углеродистых сталей по назначению и их маркировка. Сталь – основной конструкци онный материал, применяемый в строительстве. По химическому составу ста ли подразделяют на углеродистые и легированные. Уг леродистые стали содержат железо, углерод и примес и (марганец, кремний, серу, фосфор), которые называют нормальными при содер жании их в пределах нормы. Решающее влияние на механические свойства углерод истых сталей оказывает содержание в них углерода. При увеличении содерж ания углерода повышаются прочность, твердость и износоустойчивость, но понижается пластичность и ударная вязкость, а также ухудшается сварива емость. При обозначении марок стали могут быть указаны: группы, по которым сталь поставляется (А – по механическим свойствам, Б – по химическому состав у,  – по механическим свойствам и дополнительному требованию в отношен ии химического состава); метод производства (М вЂ“ мартеновский, Б – бессе меровский, К вЂ“ кислородно-конвекторный); дополнительные индексы (СП вЂ“ с покойная сталь, пс – полуспокойная сталь, кп – кипящая сталь). В группе А обозначение «М» часто опускается, однако имеется в виду сталь мартеновская, а при отсутствии обозначений сп, пс, кп подразум евается сталь спокойная. Спокойная сталь более качественная, однако по стоимости она дороже кипя щей. Полуспокойная сталь занимает по свойствам промежуточное положени е между спокойной и кипящей, но в результате незначительного расхода рас кислителей стоимость ее меньше, чем спокойной. Механические характеристики стали зависят также от формы и толщины про ката. Углеродистые стали обыкновенного качества применяются без термообраб отки. Углеродистую сталь обыкновенного качества группы А изготовляют с ледующих марок: Ст0,Ст1, Ст2, Ст3, Ст4, Ст5, Ст6, Ст7. по мере увеличения номера стали повышается содержание углерода, а также прочность и твердость, но снижается пластичность и ударная вязкость. Сталь группы Б изготовляют тех же марок, ч то и сталь группы А, но перед маркой стали ставят букву Б (БСт0,БСт1кп). Сталь группы В изготовляют следующих марок: ВСт2, ВСт3, ВСт4 и ВСт5. Качественная конструкционная углеродистая сталь поставляется по химическому составу и механическ им свойствам и выплавляется в кислородных конверторах и мартенах. Устан овлены следующие марки качественной конструкционной углеродистой ста ли: 05кп, 08кп, 08сп, 08, 10кп, 10сп, 10пс, 15, 20кп, 20пс, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 58, 60. две цифры в марках показываю т среднее содержание углерода в сотых долях процента. К конструкционным углеродист ым сталям относится и автоматная; она с повышенным содержанием серы. Мар ки этой стали: А12, А20, А30, А35, А40. Буква А обозначает автоматную сталь; число, сто ящее за буквой А – содержание углерода в сотых долях процента. Содержан ие серы от 0,06 до 0,2%, фосфора от 0,06 до 0,15%. Из этой стали изготовляют на станках – автоматах крепежные детали. Инструментальные углеродистые стали содержат углерода более 0,65%. В зависимости от содержания приме сей S и P и способа производства они дел ятся на качественные и высококачественные, содержащие не более 0,03% S и 0,035% Р. Инструментальные стали могут быть качественные: У7, У8, У9, У10, У11, У12, У13; высококачественные, с той же маркировкой и добавлением буквы А, например, У7А, У8А и т.д. в строительств е инструментальная сталь применяется с обязатель ной термической обработкой (закалкой с последующим низким или средним о тпуском). 4. Основные технические свойства битумов. Битумы относятся к наиболее распространенным органическим вяжущим вещ ествам. Элементарный состав битумов колеблется в пределах, %: углерода70 – 80, водорода 10 – 15, серы 2 – 9, кислорода 1 – 5, азота 0 – 2. эт и элементы находятся в битуме в виде углеводородов и их соединений с сер ой, кислородом и азотом. Физические свойства для органических веществ характерны гидрофобность, ат мосферостойкость, растворимость в органических растворителях, повышен ная деформативность, способность размягчаться при нагревании вплоть д о полного расплавления. Эти свойства обусловили пр именение органических вяжущих для производства кровельных, гидроизоля ционных и антикоррозионных материалов, а также их широкое распростране ние в гидротехническом и дорожном строительстве. v Плотность битумов в за висимости от группового состава 0,8 – 1,3 г/см ; v Теплопроводность (характерна д ля аморфных веществ) 0,5 – 0,6 Вт/м * С; v Т еплоемкость 1,8 – 1,97 кДж/кг* С; v Температу рный коэффициент объемного расширения при 25 С от 5*10 до 8 ; v Устойчивость при нагревании ха рактеризуется: потерей массы при нагревании пробы битума при 160 С в течении 5 ч (н е более 1%) и температурой вспышки (230 - 240 С в зависимост и от марки); v Водостойкость характеризуетс я содержанием водорастворимых соединений (в битуме не более 0,2 – 0,3% по мас се); v Электроизоляционные свойства используют при устройстве изоляции электрокабелей. Физико-хим ические свойства : 1) Старение – процесс медленного изменения состава и свойств битума, соп ровождающийся повышением хрупкости и снижением гидрофобности. Ускоряе тся под действием солнечного света и кислорода воздуха вследствие возр астания количества твердых хр упких составляющих за счет уменьшения содержания смолистых веществ и м асел. 2) Реологические свойства биту ма зависят от группового состава и строения. Жидкие битумы со структурой типа золь ведут себя как жидкости, течение которых подчиняется закону Н ьютона. Твердые битумы со структурой типа гель, относятся к вязкоупругим материалам, так как при приложении к ним нагрузки одновременно возникае т упругая (обратимая) и пластическая (необратимая) составляющие деформац ии. Для описания процесса деформирования вязкоупру гих тел используют реологическую модель Максвелла и др. Физико-механические свойства: Марку битума определяют твердостью, температурой р азмягчения и растяжимостью твердость находят по г лубине проникания в битум иглы (в десятых долях миллиметра). Температуру размягчения определяют на приборе с условным названием «Кольцо и шар», помещаемом в сосуд с водой; она соответствует т ой температуре нагреваемой воды, при которой металлический шарик под действием собственной массы проходит через кольцо , заполненное битумом. Растяжимость характеризуется абсолютным удлине нием(см) образца битума (в виде восьмерки) при температуре 25 С, определяемы м на приборе – дуктилометре. Марку битума определяют в зависимости от назначен ия. По назначению различают битумы строительные, кровельные и дорожные. Основные требования, предъявляемые к строительным и кровельным битума м, приведены в таблице: марка температура размягчения, не ниже, С глубина про никания иглы при 25 С 10 мм растяжимость п ри 25 С, не менее, см Строительные битумы БН 50/50 50 41-60 40 БН 70/30 70 21-40 3 БН 90/10 90 5-20 1 Кровельные битумы БНК 45/180 40-45 140-220 не нормируется БНК 90/40 85-95 35-45 то же БНК 90/30 85-95 25-35 » Строительные битумы применяют для изготовления ас фальтовых бетонов и растворов, приклеивающих и изоляционных мастик, для покрытия и восстановления рулонных кровель. Кровельные битумы использ уют для изготовления кровельных ру ло н ных и гидроизол яционных материалов. Легкоплавким битумом марки БНК 45/180 пропитывают осно ву (кровельный картон), а тугоплавкие битумы служат для покровного слоя. 5. Влияние влаги на свойства древесины. Истинная плотность древесины изменяется незначит ельно, т.к. древесина всех деревьев состоит в основном из одного и того же вещества – целлюлозы. С увеличением влажности плотность древесины воз растает. Свежесрубленная древесина значительно тяжелее древесины возд ушно-сухой, имеющей влажность 15%. Влажность выражают обычно в % по отношению к массе сухой древесины. В древесине различают гигроскопич ескую влагу, связанную в стенках клеток, и капиллярную влагу, которая сво бодно заполняет полости клеток и межклеточное пространство. Предел гигроскопической влажности ( в среднем он составляет около 30%) соответствует полно му насыщению стенок клеток древе сины во дой. Полная влажность древесины (считая гигроскопическую и капиллярную влагу) может значительно превышать 30% . Н апример , влажност ь свежесрубленного дерева может колебаться от 40 до 120%, а при выдерживании д ревесины в воде ее влажность может возрастать до 200%. При длительном нахож дении влажной древесины на воздухе она постепенно высыхает и достигает равновесной влажности. Равновесная влажность завис ит от температуры и относительной влажности окружающего воздуха. Для оп ределения равновесной влажности пользуются номограммой. Равновесная в лажность комнатно-сухой древесины составляет 8 – 12%. Влажность воздушн о-сухой древесины после продолжительной сушки на открытом воздухе сост авляет 15 – 18%. Показатели свойств (плотность, прочность), полученные при испытании древ есины различной влажности, для возможности сопоставления приводят к ст андартной влажности, равной 12%. При необходимости чи сленные характеристики древесины (например, предел прочности) пересчит ывают к влажности 15%. Усушка, разбухание и коробление. Колебания влажности волокон древесины влекут за собой измен ение размеров и форм досок, брусьев и других изделий из древесины. При увл ажнении сухой древесины до достижения ею предела гигроскопичности сте нки древесных клеток утолщаются, разбухают, что приводит к увеличению размеров и объема деревянных изделий. Свободная в лага, заполняющая полости клеток, на размерах древесины не отражается. У сушка древесины происходит за счет удаления связанной влаги из стенок, т .е. если влажность древесины становится меньше предела гигроскопичност и, то усушка достигает максимального значения при п олном удалении влаги, содержащейся в клеточных стенках. Вследствие неоднородности строения древесина усы хает в различных направлениях неодинаково. Вдоль оси ствола (вдоль волок он) максимальная линейная усушка сравнительно невелика – около 0,1% ( 1 мм на 1 м), в радиальном направлении 3 – 6% (3 – 6см на 1м), а в тангенциально м – 6 – 12%(6 – 12см на 1м). При высушивании древесины от предела гигроскопичности (который характ еризуется влажностью около 30%) до воздушно-сухого состояния (соответству ющего 15 – 18% влажности) усушка составит примерно половину своего максима льного значения. При высушивании до комнатно-сухого состояния (т.е. влажн ости 8 – 10%) усушка составит три четверти максимальной. Объемную усушку У вычисляют, не у читывая продольной усушки, с точностью до 0,1% по формуле , где и – размеры поп еречного сечения образца при данной начальной влажности; и - то же, в абсолютно с ухом состоянии. Степень усушки древесины характеризуется коэффи циентом объемной усушки , который вычисляют на 1 % влажности с точностью до 0,01% по формуле В этой формуле среднее значение предела гигроскоп ичности древесины различных пород принято равным 30%. Усушка и разбухание древесины вызывают коробление и растрескивание лесных материалов. Коробление деревянных изделий является следствием разницы в усушке др евесины в тангенциальном и радиальном направлениях и неравномерности высыхания. Неравномерность усушки и коробление вызывают появление вну тренних напряжений в древесине и растрескивание пиломатериалов и брев ен. Широкие доски коробятся больше, чем узкие, поэто му для настилки пола и столярных изделий применяют доски шириной 10 – 12см. Для предотвращения короблений и растрескивания д еревянных изделий используют древесину с той равновесной влажностью, к оторая будет в условиях эксплуатации. Например, для столярных изделий вл ажность древесины не должна превышать 8 – 10%, а для наружных конструкций 15 – 18%. Чтобы защитить древесину от последующего увла жнения, ее покрывают красками, лаком и эмалями. В круглом лесе и пиломатериалах трещины усушки обр азуются, в первую очередь, на торцах. Для уменьшения растрескивания торцы бревен, брусьев, досок обмазывают смесью из извест и, соли и клея или другими составами. Теплопроводность сухой древ есины незначительна: сосны поперек волокон – 0,17 Вт/(м С); вдоль волоко н 0,34 Вт/(м С) . Теплопроводность древесины зависит от ее пористости, влажно сти и направления потока теплоты. Теплозащитные свойства древесины шир око используются в строительстве. Электропроводность древесин ы от ее влажности. Древесина, используемая для электрической проводки (р озетки, доски и т.п.), должна быть сухой. Электрическое сопротивление сухой древесины в среднем составляет , а сырой древесины – в десятки раз меньше. Список литературы: 1. И.А.Рыбьев «Строительно е материаловедение», 2. Г.И.Горчаков, Ю.М.Баженов «Строител ьные материалы», 3. В.Г.Микульский, В.Н.Куприянов и др. « Строительные материалы», 4. П.Ф.Шубенкин «Строительные матери алы и изделия. Примеры задач с решениями».

Приложенные файлы


Добавить комментарий